寸板零件

根据图1所示的零件，制定数控铣削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为GSVM6540数控铣床（FANUC 0i-MC数控系统）。

                                                                            图1寸板

1．工艺分析

该零件由外轮廓、内轮廓、孔等要素组成，其中多个形状尺寸、定位尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好。

通过上述分析，采取以下几点工艺措施：

1）零件图上带公差的尺寸，在编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。

2）该零件的中心位置为编程中心，Z方向编程中心为上表面位置处，相应工序加工前，应该先手动将工件上表面铣削出来。

3）零件加工时一次装夹即可完成。

2.确定加工装备

选用广州鑫泰科技有限公司生产的GSVM6540数控铣床及标准平口钳如图2所示。数控系统配置为FANUC 0i mate-MC系统。

图2 加工装备

3．确定装夹方案

采用平口钳夹紧，加工零件时，先用等高块将工件垫高，使工件伸出平口钳10mm左右即可。

4．确定加工顺序及走刀路线

加工顺序按先外轮廓、在内轮廓最后钻孔的顺序进行，由于该工件仅需加工一个面，装夹完成后可加工出所有要素，即实现一次装夹。由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时铣削走刀路线沿零件轮廓采用顺铣方式进行。

5．刀具选择  

将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，如表1所示，以便于编程和操作管理。

   表1 数控加工刀具卡片

6．切削用量选择  

根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入工序卡中。

背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般单边取0.2~0.4 mm较为合适。

7．数控加工工艺卡片拟订  

    根据工件的加工质量、效率等综合因素，确定所用刀具相对应的切削用量，填写加工工

艺卡，见表所示。

                                                                   表2加工中心加工工艺卡

8. 加工程序

O1111；

G54 G90 G80;(粗铣Φ90外轮廓、棘轮外轮廓)精加工仅需更改相关参数及D3数值即可。

M03 S800;

G00 X0 Y0;

G43 H2 G00 Z50;

G00 Z10;

G00 X-60 Y-60;

G01 Z-6 F150;

G41 G01 X-45 Y-55 D2 F150;

G01 X-45 Y-15;

G03 X-45 Y15 R15;

G01 Y45;

G01 X-15;

G03 X15 Y45 R15;

G01 X45;

G01 X45 Y15;

G02 X45 Y-15 R15;

G01 Y-45;

G01 X15;

G03 X-15 Y-45 R15;

G01 X-60;

G01 Z10;

G40 G00 Z50;

M09;

M05;

M00;

G54 G90 G80;(粗铣内轮廓)精加工仅需更改相关参数及D3数值即可。

M03 S800;

G00 X0 Y0;

G43 H3 G00 Z50;

G00 Z10;

G00 X-12.5 Y0;

G01 Z-6 F150;

G41 G01 X-25 Y0 D3 F150;

G03 I25 J0;

G03 X-8 Y0 R8.5;

G01 Y8

G01 X8 Y8;

G01 Y-8;

G01 X-8

G01 Y0

G03 X-25 Y0 R8.5;

G01 Z10;

G40 G00 Z50;

M09;

M05;

M00;

G54 G90 G80;(钻4-Φ6孔)

M03 S1500;

G00 X0 Y0;

G43 H4 G00 Z50;

G00 Z10;

G81 X35 Y35 Z-6 R5 F50

X35 Y-35

X-35 Y-35

X-35 Y35

G00 Z50;

M09;

M05;

M30;